بعد صهر وتكرير الألومنيوم في الفرن الثابت لمدة 30 دقيقة، تحمل الفقاعات الناتجة عن عملية التكرير في المادة المنصهرة الهيدروجين الذي ينتشر داخلها، بينما يطفو الخبث المؤكسد الملتصق بالسطح — خلال مرحلة صعود الفقاعات — فوق سطح السائل. بالنسبة للمنتجات منخفضة الجودة المطلوبة عمومًا، عندما يُضاف المُعدِّل في عملية الصهر، يمكن أن يدخل في عملية الصب. ومع ذلك، بالنسبة للمنتجات عالية الجودة، يلزم إجراء عملية تنقية وترشيح أثناء العملية لتنقية المادة المنصهرة بشكل أكبر. وفي الوقت نفسه، يُفضل استخدام طريقة التعديل أثناء العملية، بحيث يُضاف المُعدِّل قبل الصب بحوالي 15 دقيقة، ثم يدخل المصهور في عملية الصب.
يتمتع الألومنيوم المنصهر بوقت كافٍ خلال عملية صهر وتكرير الألومنيوم، شريطة أن يكون محتوى الغاز في الألومنيوم المنصهر الذي يدخل جهاز التكرير أقل من 0.18 مل/(100 غرام من الألومنيوم)، وكان عامل التكرير المستخدم نقيًا وفعالًا، ومحتوى الغاز في الألومنيوم المنصهر بعد التكرير أثناء الإنتاج يمكن أن يصل إلى أقل من 0.10~0.12 مل/(100 غرام من الألومنيوم)، مما يلبي تمامًا متطلبات إنتاج رقائق الألومنيوم عالية الجودة ذات الصفر المزدوج.
ومع ذلك، فإن الوضع في عملية الصب يختلف عن عمليتي الصب والدرفلة. أولاً، معدل التدفق كبير؛ حيث يبلغ معدل تدفق السبيكة اللينة أكثر من 3.8 أضعاف معدل الصب والدرفلة، كما يبلغ معدل تدفق السبيكة الصلبة أكثر من 2.5 أضعاف معدل الصب والدرفلة. ولا تتجاوز مدة المعالجة للسبائك اللينة 4.7 دقيقة، بينما لا تتجاوز مدة المعالجة للسبائك الصلبة 7.2 دقيقة. ويكون تأثير التكرير أقل بكثير من تأثيره في عمليات الصب والدرفلة. ثانيًا، إن تركيبة السبائك معقدة ومحتواها مرتفع. فمحتوى السبائك المنصهرة أعلى بكثير من محتوى السبائك النقية المستخدمة في الصب. محتوى الغاز في الألومنيوم، في الظروف العادية، بعد تكرير ذوبان الألومنيوم في الفرن الثابت، يبلغ محتوى الغاز في الألومنيوم النقي 0.14–0.16 مل/ (100 غرام من الألومنيوم)، بينما تبلغ نسبة الغاز في سبيكة 7075 0.28 مل/ (100 غرام من الألومنيوم)، مما يدل من جانب آخر على أن تقليل محتوى الغاز في سبيكة 7075 أكثر صعوبة.
والآن، تتطلب بعض المواد المستخدمة في صناعة الطيران التحكم في محتوى الغاز في ذوبان سبيكة 7075 بحيث يبلغ 0.08 مل/لتر (لكل 100 غرام من الألومنيوم)، وهو أمر يصعب تحقيقه. ويتطلب ذلك تصميمًا معقولاً للهيكل، والسعة، وسرعة الدوار في جهاز إزالة الغازات, ، ونقاء الغاز المُكرر ونشاطه، وضرورة اعتماد هيكل ثنائي الدوار، واستخدام غاز تكرير عالي النقاء وذو نشاط عالٍ، وتوسيع السعة بشكل مناسب، وإطالة مدة بقاء سائل الألومنيوم داخل جهاز التكرير. ويمكن أن يضمن الوقت الفعلي في المرحلة الوسطى فعالية عملية التكرير أثناء التشغيل.
