تلعب أطراف الصب الخزفية، باعتبارها “مكون الحلق” الذي يغذي الألومنيوم المنصهر إلى خط الصب المستمر عالي الإنتاجية ومصنع الدرفلة، دورًا بالغ الأهمية. وبمجرد حدوث مشكلات مثل انسداد فوهة الصب، لا يمكن سوى إيقاف تشغيل الآلة لاستبدالها، مما يؤدي إلى انقطاع الإنتاج، وإهدار الموارد البشرية والمادية، وانخفاض كفاءة الإنتاج.
يتميز الصب والدرفلة المستمران عالي الإنتاجية (HTCR) بمزايا مثل قصر مدة العملية، وتوفير الطاقة، وانخفاض تكلفة الإنتاج، وغيرها، وقد حظي هذا الأسلوب بقبول وتطبيق من قبل عدد متزايد من الشركات في مختلف البلدان. يخضع سائل الألومنيوم المُحلَّل كهربائيًّا لعملية صب مستمر عالي الإنتاجية ودرفلة مستمرة ساخنة على ثلاث مراحل لتشكيل لوح مباشرةً بسماكة تتراوح بين 2 مم و8 مم، حيث يمكن أن يصل تدفق الألومنيوم المنصهر إلى 50 طنًا في الساعة.
مع تطور وتقدم العلوم والتكنولوجيا، تم إحراز تقدم ملحوظ في معالجة الألومنيوم المنصهر. في عملية إنتاج HTCR، تُجرى سلسلة من معالجات إزالة الغازات والترشيح على سائل الألومنيوم الكهربائي لإزالة الشوائب الموجودة فيه، مما يتيح الحصول على سائل ألومنيوم أنظف. إلى حد ما، لضمان مرور السائل المنصهر عبر فوهة الصب بشكل سلس، لكن انسداد الفوهة لا يزال يمثل المشكلة الرئيسية التي تواجه عملية إنتاج سبائك الألومنيوم HTCR.
تتطلب عملية الصب والدرفلة أن يكون للبروزات الخزفية للقالب بنية داخلية تسمح، عند مرور المعدن المنصهر، بمسار تدفق معقول وخالٍ من الزوايا الميتة. يجب أن يتوزع المعدن المنصهر بالتساوي بين فجوات الأسطوانات، كما يجب أن تكون درجة حرارة المعدن المنصهر عند دخوله إلى فجوة الأسطوانة موحدة. من خلال التحليل والبحث، وبالنظر إلى أن قسم المقسم يجب أن يزداد تدريجيًا داخل الفوهة، وأن قسم المخرج يجب أن يكون الأصغر، بالإضافة إلى استواء كتلة المقسم، تقرر استخدام نفس الارتفاع في الطرفين الأمامي والخلفي للفوهة، وإنشاء مستويات مائلة لأعلى ولأسفل عند مخرج الفوهة فقط. ولتقليص مساحة المقطع العرضي لمخرج الفوهة، تم تبسيط تصميم الفوهة ومعالجتها بشكل كبير.
