Filter busa keramik berpori terbuka untuk digunakan di pabrik pengecoran aluminium dikembangkan pada awal tahun 1970-an, dengan penerapan komersial pertama teknologi ini pada tahun 1974 untuk memproduksi ingot gulungan yang akan diolah menjadi bahan pelat dan lembaran. Filter busa keramik berpori terbuka adalah filter monolitik, sekali pakai, yang digunakan untuk satu kali pengecoran. Ukuran pori filter berkisar antara 4 hingga 28 pori per cm (10 hingga 70 pori per inci linier), yang setara dengan pori berdiameter sekitar 0,036 hingga 0,26 cm. Filter busa keramik biasanya diproduksi dalam ukuran persegi mulai dari 22,86 cm × 22,86 cm × 5,08 cm (9 in×9 in×2 in) hingga 66,04 cm×66,04 cm×5,08 cm (26 in×26 in×2 in).
Pada tepi miring, sebuah gasket kertas serat dipasang untuk memberikan beban kompresi lateral guna menahan filter agar tetap pada tempatnya di dalam Kotak filter CFF dan untuk mencegah logam melewati tepi filter. Bahan gasket serat ini biasanya memiliki ketebalan sekitar 0,317 cm hingga 0,476 cm (⅛ hingga 3/16″) dan umumnya terbuat dari serat silikat. Vermikulit sering ditambahkan ke bahan gasket, yang akan mengembang saat dipanaskan untuk meningkatkan tekanan gasket. Waktu penggunaan yang umum dalam aluminium cair adalah 30 hingga 120 menit.
Produksi ingot dan billet aluminium untuk diolah menjadi produk aluminium berkualitas tinggi mensyaratkan agar aluminium cair relatif bebas dari inklusi, seperti pengotor padat yang tidak larut atau pengotor cair yang tidak dapat bercampur. Hal ini bertujuan untuk memastikan bahwa ingot atau billet setelah proses fabrikasi lanjutan akan memenuhi persyaratan ketat produk berkualitas tinggi seperti bahan kemasan kaku dan fleksibel, produk kedirgantaraan (ekstrusi, lembaran, pelat, tempa), litografi, tabung kondensor otomotif, dan trim cerah. Selama produksi aluminium cair, pengotor atau inklusi yang tidak larut terbentuk di seluruh proses reduksi, penahanan, paduan, dan pengecoran.
Dalam proses reduksi elektrolitik primer, alumina yang tidak terlarut; karbida aluminium; natrium aluminium fluorida dari larutan elektrolit, serta lapisan γ-alumina terbawa sebagai pengotor dan inklusi. Pada tahap penahanan dalam tungku dan tahap paduan, spinet aluminat magnesium, magnesia, lapisan γ-alumina, dan bahan tahan api tungku dihasilkan sebagai inklusi atau pengotor. Pada saat pemindahan logam selama pengecoran, garam klorida, gugusan borida titanium, bahan tahan api yang terkikis, dan lapisan γ-alumina terbentuk sebagai pengotor atau inklusi.
Sebaiknya inklusi dihilangkan pada tahap pemrosesan terakhir sebelum aluminium cair mengeras menjadi ingot atau billet melalui proses filtrasi. Hal ini telah dilakukan selama bertahun-tahun di industri ini dengan memanfaatkan berbagai teknologi, termasuk filtrasi lapisan dan filtrasi busa keramik.
