Gelembung dengan berbagai ukuran sering muncul di permukaan coran die casting paduan aluminium, terutama pada produk penutup berdinding tipis. Apa penyebabnya? Bagaimana cara mencegah dan mengatasi gelembung pada aluminium? Mari kita lakukan analisis singkat.
Gelembung-gelembung pada permukaan komponen cetakan injeksi sering muncul di bagian ujung produk yang jauh dari saluran masuk. Terkadang terdapat gelembung setelah proses perlakuan panas pada cetakan. Beberapa gelembung mengandung kotoran berwarna hitam di dalamnya setelah dipotong, sedangkan yang lain berisi gas.
Ciri-ciri gelembung adalah: permukaan coran memiliki tonjolan seukuran butir beras, dan terbentuk rongga di bawah lapisan luarnya. Setelah proses shot blasting atau sandblasting, permukaannya akan tampak longgar atau cekung.
Untuk mencegah dan mengatasi munculnya gelembung pada aluminium, analisis berikut ini telah dilakukan:
Faktor manusia
① Apakah zat pelepas Apakah disemprotkan terlalu banyak? Karena bahan pelepas cetakan mengandung banyak gas, jika jumlahnya terlalu banyak, gas tersebut tidak akan habis terbakar sebelum penuangan, sehingga gas yang mudah menguap akan menempel di permukaan coran, sehingga dalam kondisi yang sama, beberapa pekerja akan menghasilkan produk dengan pori-pori yang lebih banyak. Salah satu penyebabnya adalah pemilihan bahan pelepas cetakan yang mengandung sedikit udara, disemprotkan dengan tipis dan merata, serta cetakan ditutup setelah bahan tersebut terbakar;
②Alur luapan dan saluran pembuangan tidak sering dibersihkan;
③Apakah cetakan terbuka terlalu dini;
④Tidak. Cetakan dipanaskan terlebih dahulu, dan dipastikan setiap bagiannya dipanaskan secara perlahan dan merata, sehingga suhu permukaan rongga dan inti mencapai 180℃～260℃;
⑤Jika tidak ada perangkat pemanasan awal, apakah bahan paduan aluminium dimasukkan secara perlahan ke dalam rongga untuk dipanaskan terlebih dahulu, atau menggunakan metode lain untuk memanaskannya;
⑥Apakah cairan aluminium yang bersih telah diambil, dan apakah lapisan oksida telah disuntikkan ke dalam ruang cetak;
⑦Segera setelah logam cair dituangkan ke dalam ruang cetak, dilakukan proses injeksi dan suhu diturunkan;
⑧Pendinginan dan pembukaan cetakan; apakah waktu pembukaan cetakan harus disesuaikan dengan jenis produk yang berbeda;
⑨ Apakah operator benar-benar mematuhi proses pengecoran cetakan;
⑩ Apakah perlu menggunakan penuangan kuantitatif dan bagaimana cara menentukan jumlah penuangan.
Faktor-faktor dalam cetakan die-casting
①Apakah posisi gerbang dan bentuk pemandu tidak tepat, sehingga menyebabkan logam cair masuk ke rongga dan menimbulkan benturan frontal serta pusaran (kurangi kecepatan injeksi untuk menghindari terjebaknya pusaran);
②Apakah bentuk pelari dirancang dengan buruk;
③Apakah skandal pencucian uang kecepatan terlalu tinggi, sehingga menimbulkan turbulensi;
④Apakah aliran gas buang tidak lancar;
⑤Apakah pukulan tersebut mengandung terlalu banyak pelumas atau sudah gosong, yang juga merupakan salah satu sumber gas;
⑥Posisi saluran pembuangan tidak tepat, sehingga menyebabkan kondisi pembuangan yang buruk;
⑦ Apakah luas saluran luapan sudah cukup besar, apakah saluran tersebut tersumbat, apakah letaknya berada di titik pengisian terakhir, dan apakah bagian pembuangan cetakan dibersihkan secara teratur, guna menghindari hilangnya efektivitas pembuangan akibat penyumbatan yang disebabkan oleh bahan pelepas cetakan;
⑧ Apakah suhu cetakan terlalu rendah;
⑨Apakah ada bagian yang sulit dikosongkan akibat desain pengecoran cetakan yang tidak tepat;
⑩Apakah luas penampang total lubang luapan lebih kecil dari 60% dari luas penampang total pintu bagian dalam, dan efektivitas pembuangan terak kurang baik.
Berkaitan dengan parameter pengecoran cetakan dan teknologi pengoperasian:
① Apakah parameter proses harus disesuaikan dengan jenis produk yang berbeda (suhu cairan aluminium cor 630–670 °C), memilih parameter proses pengecoran cetakan secara tepat, terutama kecepatan injeksi, serta menyesuaikan titik awal peralihan ke kecepatan tinggi;
② Apakah kadar air pelepasan cetakan pada bahan pelepas perlu dikurangi, dan apakah bahan pelepas cetakan yang menghasilkan volume gas kecil digunakan;
③apakah suhu leleh paduan tersebut terlalu tinggi;
④bagaimana cara menentukan suhu aluminium cair, dan apakah termometer tersebut akurat;
⑤apakah kecepatan injeksi tinggi dan kecepatan injeksi rendah disesuaikan tepat waktu sesuai dengan titik peralihan kecepatan injeksi tinggi pada produk;
⑥ Terlepas dari apakah ada mesin besar untuk pengecoran tekanan bagian-bagian kecil, ruang tekanannya terlalu kecil. Berdasarkan praktik dan ringkasan produksi, diyakini bahwa penyebab terbentuknya gelembung secara umum adalah sebagai berikut: ① Tingkat logam cair di ruang tekanan terlalu rendah, sehingga mudah terjadi entrainment, dan kecepatan injeksi yang lambat terlalu tinggi; ② Pembuangan udara dari cetakan buruk; proses degassing dan suhu peleburan terlalu tinggi; ④ Suhu cetakan terlalu tinggi, waktu pengkristalan logam tidak cukup, kekuatannya tidak memadai, dan cetakan dibuka terlalu dini untuk mengeluarkan coran, sehingga gas bertekanan mengembang; ⑤ Penggunaan bahan pelepas cetakan dan minyak pelumas yang berlebihan; ⑥ Saluran pengisi (runner) di dalam cetakan tidak terbuka dengan baik, perubahan arah pengisian, serta pembentukan arus pusar, yang mengakibatkan terjadinya entrainment; ⑦ Waktu pengeringan setelah penyemprotan terlalu singkat, dan air pada permukaan cetakan belum kering.
Solusi untuk pembentukan gelembung
Berdasarkan alasan-alasan di atas, hal berikut ini dimungkinkan:
① mengubah diameter ruang tekanan kecil untuk meningkatkan kepadatan logam cair;
② memperpanjang waktu injeksi, mengurangi kecepatan injeksi pada tahap pertama, mengubah titik peralihan antara injeksi kecepatan rendah dan kecepatan tinggi;
③ turunkan suhu cetakan untuk menjaga keseimbangan termal;
④Pasang saluran pembuangan dan saluran luapan untuk membuang seluruh minyak dan limbah secara tuntas, serta segera membersihkan minyak dan limbah yang ada di saluran pembuangan;
⑤Sesuaikan proses peleburan dan lakukan proses penghilangan gas;
⑥Perpanjang waktu retensi cetakan secara tepat;
⑦Kurangi jumlah bahan pelepas.
