Alüminyumda Kabarcıkların Oluşmasını Önleme

Alüminyum alaşımlı kalıp dökümlerinin yüzeyinde, özellikle ince cidarlı kapak ürünlerinde, genellikle farklı boyutlarda kabarcıklar görülür. Bunun nedeni nedir? Alüminyumdaki kabarcıkları nasıl önleyebilir ve çözebiliriz? Gelin, bu konuyu kısaca inceleyelim.

Basınçlı döküm parçalarının yüzeyindeki kabarcıklar genellikle ürünün iç girişinden uzak olan ucunda görülür. Bazen dökümün ısıl işleminden sonra da kabarcıklar ortaya çıkar. Bazı kabarcıkların içinde testereyle kesildikten sonra siyah renkli kirlilikler bulunurken, bazıları ise gazdan oluşur.

Kabarcıkların özellikleri şunlardır: Dökümün yüzeyinde pirinç tanesi büyüklüğünde bir şişkinlik görülür ve yüzey tabakasının altında bir boşluk oluşur. Çakıl püskürtme veya kum püskürtme işleminden sonra, bu bölge gevşek veya içbükey bir görünüm alır.

Alüminyumda Kabarcıkların Oluşmasını Nasıl Önleyebiliriz?

Alüminyumda kabarcıkların nasıl önleneceği ve giderileceği konusunda aşağıdaki analiz yapılmıştır:

İnsan faktörü

① Şu ayırıcı madde Çok fazla püskürtülmüş mü? Ayrıştırıcı madde büyük miktarda gaz içerdiğinden, miktarı fazla olursa dökümden önce tamamen yanıp bitmez; bu durumda uçucu gaz, dökümün yüzeyini kaplar, bu nedenle aynı koşullar altında bazı işçilerin ürünlerinde daha fazla gözenek oluşmasının nedenlerinden biri, az miktarda hava içeren bir kalıp ayırıcı seçmek, ince ve düzgün bir tabaka halinde uygulamak ve yanma işleminden sonra kalıbı kapatmaktır;

②Taşma oluğu ve egzoz kanalı sık sık temizlenmemektedir;

③Kalıp çok erken mi açılıyor;

④ Hayır. Kalıp önceden ısıtılır ve her bir parçanın yavaş ve eşit bir şekilde ısınması sağlanır; böylece boşluk ve çekirdeğin yüzey sıcaklığı 180℃～260℃ olur;

⑤Ön ısıtma cihazı yoksa, alüminyum alaşım malzemesinin ön ısıtma amacıyla boşluğa yavaşça itilmesi mi, yoksa başka yöntemlerle ısıtılması mı;

⑥Temiz alüminyum sıvısının alınıp alınmadığı ve oksit tabakasının pres odasına enjekte edilip edilmediği;

⑦Erimiş metal pres odasına dökülür dökülmez, enjeksiyonun gerçekleştirilip gerçekleştirilmediği ve sıcaklığın düşürülüp düşürülmediği;

⑧Soğutma ve kalıp açma; farklı ürünlere göre kalıp açma süresinin seçilip seçilmeyeceği;

⑨ Operatörün basınçlı döküm sürecine sıkı sıkıya uyup uymadığı;

⑩ Nicel dökümün kullanılıp kullanılmayacağı ve döküm miktarının nasıl belirleneceği.

Basınçlı döküm kalıbındaki faktörler

①Kapak konumu ve kılavuz şekli uygun değilse, bu durum erimiş metalin kalıp boşluğuna girmesine ve önden çarpma ile girdap oluşmasına neden olabilir (girdap sıkışmasını önlemek için enjeksiyon hızını düşürmek);

②Koşucu şeklinin tasarımı hatalı mı;

③Şu Launder Kapısı hız çok yüksek, bu da türbülansa neden oluyor;

④Egzoz akışı düzgün değil mi;

⑤Zımbanın üzerinde aşırı miktarda yağ olup olmadığı veya yanık izi bulunup bulunmadığı; bu da gaz oluşumunun nedenlerinden biridir;

⑥Egzoz kanalı yanlış konumlandırılmış, bu da egzoz koşullarının kötü olmasına neden oluyor;

⑦ Taşma kanalının alanı yeterince geniş mi, tıkanmış mı, konumu son doldurma noktasında mı bulunuyor, kalıbın tahliye kısmı sık sık temizleniyor mu; bunlar, kalıp ayırıcı maddenin tıkanması nedeniyle tahliye etkisinin kaybedilmesini önlemek için;

⑧ Kalıp sıcaklığı çok düşük mü;

⑨Mantıksız bir basınçlı döküm tasarımı nedeniyle havalandırılması zor olan herhangi bir parça var mı;

⑩Taşma deliğinin toplam kesit alanı, iç kapakçığın toplam kesit alanının 60%’sinden az mıdır ve cüruf giderme etkisi yetersiz mi?.

Basınçlı döküm parametreleri ve işletme teknolojisi ile ilgilidir:

① Farklı ürünlere göre proses parametrelerinin seçilip seçilmeyeceği (alüminyum döküm sıvı sıcaklığı 630-670ºC), basınçlı döküm proses parametrelerinin, özellikle enjeksiyon hızının makul bir şekilde seçilmesi ve yüksek hız geçişinin başlangıç noktasının ayarlanması;

② Ayrıştırıcı maddenin kalıptan çıkarma için gerekli su içeriğinin azaltılıp azaltılmayacağı, gaz hacmi düşük bir kalıp ayırıcı maddenin kullanılıp kullanılmadığı;

③ Alaşımın erime sıcaklığı çok yüksek mi;

④Erimiş alüminyumun sıcaklığının nasıl belirleneceği ve termometrenin doğru gösterip göstermediği;

⑤Enjeksiyon hızı ve yavaş enjeksiyon hızının, ürüne göre hızlı enjeksiyon hızının geçiş noktasına göre zamanında ayarlanıp ayarlanmadığı;

⑥ Küçük parçaları basınçlı döküm yapmak için kullanılan makine ne kadar büyük olursa olsun, basınç odası çok küçüktür. Üretim uygulamaları ve özetlemeler sonucunda, kabarcık oluşumunun nedenlerinin kabaca şu şekilde olduğu düşünülmektedir: ① Basınç odasındaki erimiş metal seviyesi çok düşüktür, bu da sürüklenmeye yol açar ve enjeksiyon hızı çok yüksektir; ② Kalıp havalandırması yetersizdir; Gaz giderme ve eritme sıcaklığı çok yüksektir; ④ Kalıp sıcaklığı çok yüksektir; metalin katılaşma süresi yetersizdir; mukavemet yeterince gelişmemiştir; dökümün çıkarılması için kalıp çok erken açılır ve basınçlı gaz genleşir; ⑤ Aşırı miktarda kalıp ayırıcı ve zımba yağı kullanılması; ⑥ Kalıp içi kanalın yetersiz açılması, dolum yönünün değişmesi ve girdap akımının oluşması sonucu sürüklenme meydana gelir; ⑦ Püskürtme sonrası üfleme süresi çok kısadır ve kalıp yüzeyindeki su kurumamıştır.

Kabarcık oluşumuna yönelik çözüm

Yukarıdaki nedenlere dayanarak, şunlar yapılabilir:

① Erimiş metalin dolgunluğunu artırmak için küçük basınç odasının çapını değiştirmek;

② enjeksiyon süresini uzatın, ilk aşamadaki enjeksiyon hızını azaltın, düşük hız ve yüksek hız enjeksiyonu arasındaki geçiş noktasını değiştirin;

③ termal dengeyi sağlamak için kalıp sıcaklığını düşürün;

④Tahliye olukları ve taşma olukları ekleyerek, yağı ve atıkları tamamen tahliye edin ve tahliye oluğundaki yağ ve atıkları zamanında temizleyin;

⑤Ergitme sürecini ayarlayın ve gaz giderme işlemi;

⑥Kalıp tutma süresini uygun şekilde uzatın;

⑦Ayırıcı maddenin miktarını azaltın.