Döküm için kullanılan seramik filtre, erimiş alüminyumdaki büyük kirlilikleri etkili bir şekilde giderir ve mikron düzeyindeki ince kirlilik parçacıklarını emer; böylece yüzey kalitesini artırır, ürün performansını iyileştirir, mikroyapıyı geliştirir ve üretim verimini yükseltir. Alüminyum profil, alüminyum folyo ve alüminyum alaşımlarının üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Seramik Köpük Filtre Üretim Süreci
Döküm için kullanılan seramik köpük filtre, üç boyutlu bir ağ yapısına sahiptir ve gözeneklerle birbirine bağlanmış organik köpük süngeri bir taşıyıcı olarak kullanarak bunu tiksotropik özelliğe sahip özel bir seramik çamuruna daldırır; ardından özel bir silindir ekstrüzyon işlemiyle seramik çamurunu yüzeye eşit bir şekilde yayar. Taşıyıcının omurgası. Ardından kurutulur ve sertleştirilir, daha sonra yüksek sıcaklıkta pişirilir.
Porozite, içindeki boşlukların toplam hacminin köpük seramik filtre Filtrenin toplam hacmine göre ürün. Gözeneklilik, seramik köpük filtrenin birim hacim başına filtreleme kapasitesini belirler. Gözeneklilik ne kadar yüksekse, filtrenin filtreleme akışı o kadar fazla olur ve filtreleme kapasitesi de o kadar güçlü olur.
Şu anda, seramik filtrelerdeki deliklerin hacmini hesaplamak için iki temel yöntem bulunmaktadır:
Bir yöntem, Arşimet yasasına göre köpük seramik filtredeki deliklerin hacmini hesaplamaktır; yani, bir taşma borusu kullanarak su, taşma borusundan dışarı akıncaya kadar bir cam beher içine dökülür ve ardından su test edilir. Su artık dışarı akmaz. Tüm numuneleri suya nazikçe koyun, ardından su taşma borusundan dışarı akacaktır; bu sırada parçadaki su miktarını ölçün. Filtre plakasının fiziksel hacminden (yani filtre plakasındaki deliklerin toplam hacmi) taşan su hacmini çıkarın.
Başka bir yöntem ise, test edilecek numunenin gerçek yoğunluğunu ve yığın yoğunluğunu belirlemek ve ardından aşağıdaki formüle göre numunenin gözenekliliğini hesaplamaktır.
Her iki yöntemin de avantajları ve dezavantajları vardır. Çalışma yöntemi basit ve kullanışlıdır ve algılama hızı yüksektir; ancak en büyük dezavantajı, filtre plakası malzemesinin kendisinin su emme özelliğidir; bu nedenle tahliye edilen su miktarı, gerçek su miktarından daha azdır. Bu durum, ölçüm verilerinin çok düşük çıkmasına neden olur.
İkinci yöntemin test süreci daha karmaşık olsa da, test sırasında filtre plakası malzemesinin su emme oranının etkisi ortadan kaldırılır ve elde edilen veriler nispeten doğrudur.
Bu standartta, gözeneklilik indeksi 84%’den büyük olarak belirlenmiştir.
