Erimiş metali doğrudan yarı mamul veya mamul ürünlere “haddeleme” sürecine sürekli döküm haddeleme teknolojisi denir. İkili silindirli sürekli döküm ile diğer sürekli külçe döküm yöntemleri arasındaki temel fark, kalıbın soğutma özelliğine sahip iki dönen döküm silindiri olması ve sıvının iki silindir arasındaki boşlukta katılaştırılıp sıcak haddelenmesi gerektiğidir; bu işlem, kısa bir alanda (döküm-haddeleme bölgesi) kısa bir sürede (2-3 saniye) tamamlanır.
Sürekli döküm haddeleme, şunlarla aynı şey değildir: sürekli döküm ve haddeleme. Sürekli döküm ve haddeleme, sıvı metalin döküm makinesinin kalıbında kütük haline katılaşmasının ardından, bunu takip eden haddeleme tezgahlarında gerçekleştirilen sürekli haddeleme işlemidir. Kütük dökümü ve haddeleme, birbirinden bağımsız iki işlemdir.
Sürekli Döküm Haddeleme Teknolojisinin Özellikleri
Erimiş metal tek seferde kütük veya hammadde haline gelir; bu da üretim sürecini kısaltır, üretim sürecini basitleştirir ve ekipman yatırımı ile hammadde tüketiminde büyük tasarruf sağlar. Tek bir döküm ve haddeleme tesisi, geleneksel DC döküm makinesinin, ısıtma fırınının ve kütükleme makinesinin yerini alabilir ve ekipman maliyeti, sıcak haddelenmiş kütüğün sadece 1/3'ü kadardır. İkincil ısıtmanın ortadan kaldırılması ve haddeleme geçişlerinin azaltılması sayesinde, enerji tüketimi geleneksel üretim yönteminin sadece 40%'sidir.
Sürekli döküm-haddelemenin soğuma hızı 100~1000 K/s’ye ulaşır; bu, DC döküm yönteminden (2-3 K/s) çok daha yüksektir. Bu nedenle, döküm-haddelenmiş sacın dendrit aralığı yalnızca 5-10 μm’dir, metal bileşik parçacıkları ince, 1-2 μm'dir ve katı çözeltideki çözünen elementin aşırı doygunluğu büyük ölçüde artar; bu da 10%~20% çeliklerinde döküm-haddelemenin çekme mukavemetini ve akma mukavemetini artırır ve yeniden kristalleşme sıcaklığı onlarca derece artar.
Döküm ve haddeleme işlemlerinin birleştirilmesi, metal yapının sıkılığını artırır, büzülme ve gözenekliliği ortadan kaldırır, ayrışma gibi kusurları azaltır, kesik uçları ve kenarları ortadan kaldırır ve verim oranını yaklaşık % artırır.
Sürekli ve otomatik döküm ve haddeleme üretimini gerçekleştirebilir; bu da bilimsel yönetime ve işgücü üretim koşullarının iyileştirilmesine katkıda bulunur.
