Dökümhaneler için Rafine Edici Akışkanlar -sales@aluminiumceramicfiber.com

Dökümhanelerde kullanılan arıtma akışkanları, kullanım sırasında toz oluşturmaz ve az miktarda duman yayar. Toz halindeki akışkanlarla karşılaştırıldığında, granül halindeki akışkanlar daha az miktarda kullanılabilir.

Dökümhanelerde kullanılan arıtma akışkanları, metalik olmayan kalıntıları giderir; ortaya çıkan kuru, kül benzeri cüruf, sıvı metalden kolayca ayrılır. Bu sayede cüruf sıyırma işlemi kolaylaştırılır ve cürufta kalan alüminyumdan kaynaklanan metal kaybı azaltılır. Erimiş alüminyum arıtma işlemi, özellikle çevre koruma amacıyla geliştirilmiştir.

Dökümhaneler için Rafine Edici Akışkanlar

Alüminyum talaşlarının yüzeyinde ince bir alümina tabakası bulunur. Atık daha yüksek sıcaklıklara maruz kaldığında ve eridiğinde bu tabaka daha hızlı büyür. Ayrıca, alümina zamanla yüzeye çıkarak bir cüruf fazı oluşturur. Oksit kabuğunun yüzey gerilimi, alüminyumun bu köpük fazında hapsolmasına neden olur. Köpükteki metal içeriği 80% seviyesine kadar çıkabileceğinden, bu durum son derece istenmeyen bir durumdur.

Bu nedenle, fırını kullanmak gerekir arıtma maddesi oksit tabakasını yok ederek ve içinde hapsolmuş metali serbest bırakarak cürufta bulunan alüminyumu geri kazanmak. Bu, alüminyum damlacıklarının şeklinin değiştirilmesiyle sağlanır; bu da oksit kabuğunun çatlamasına yol açar. Bu tür akışkanlar, NaCl ve KCl'den oluşan standart bileşime dayanır ve ötektik sıcaklığı yaklaşık 660 °C'dir. Florür tuzunun eklenmesi, damlacıkların birleşmesini teşvik eder ve metal içeriği çok daha az olan bir akışkan elde edilmesini sağlar. Özellikle Na3AlF6, yüzey gerilimini azaltmada çok etkilidir.

Köpük fazından metal geri kazanımının yanı sıra, arıtma maddesinin başlıca görevleri arasında şunlar yer alır: kir, oksitler ve diğer metalik olmayan parçacıkları örtme, çözme veya süspansiyon haline getirerek eriyiği daha fazla oksidasyondan korumak. Tuz bileşiği damlacıkları kabarcık görevi görür ve yüzdürme yoluyla kalıntıları yüzeye taşır. Akı damlacıklarının yüzeye yükselme hızı kabarcıklarınkinden çok daha düşük olduğundan, belirli bir stabilizasyon süresi gereklidir. Ayrıca, yoğunluk gradyanı nedeniyle yaklaşık yarım saatlik bir çökelme süresi sonunda kalıntılar fırının arka kısmına çöker. Daha büyük ve daha yoğun kalıntılar, daha küçük ve daha az yoğun kalıntılara göre daha hızlı çöker.