Seramik döküm uçları, alüminyum eriyiğini döküm silindir aralıklarına istikrarlı ve eşit bir şekilde doldurmak üzere doğrudan silindir aralığına bağlanır. Bu, sadece alüminyum eriyiğinin dengeli dağılımını sağlamakla kalmaz, aynı zamanda alüminyum eriyiğinin sıcaklığının da dengeli dağılımını sağlar ve eriyiğe kirlilik katmaz. Bu, döküm-haddelenmiş sacın boyutsal doğruluğunu, mikroyapısını ve yüzey kalitesini sağlamak açısından çok önemlidir.
Seramik döküm uçlarının ana malzemesi alüminyum silikattır ve bitmiş ürünün yüzeyine silikon karbür eşit bir şekilde püskürtülür. Yüksek kaliteye, iyi ısı koruma performansına, iyi nem emme performansına ve yeterli mukavemet ile sertliğe sahiptir.
Alüminyum levha ve şeritler, havacılık ve uzay, gıda ambalajcılığı, ulaştırma, bina dekorasyonu ile makine ve ekipman imalatı gibi sektörlerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Alüminyum şeritlerin başlıca üretim yöntemleri, sıcak haddeleme ve döküm-haddelemedir.
Sıcak haddeleme yöntemiyle tedarik edilen alüminyum levha ve şerit ürünleri, iyi bir derin işleme performansına sahiptir. Tüm serilerdeki alüminyum ve alüminyum alaşımlı levha ve şeritler, sıcak haddeleme yöntemiyle üretilebilir. Çok standlı sıcak haddeleme üretim süreci, bu üretim yönteminin en gelişmiş aşamasıdır, ancak gerektirdiği yatırım çok büyüktür.
Sıvı metali doğrudan yarı mamul veya mamul ürünlere haddeleme işlemine sürekli döküm ve haddeleme. Erimiş alüminyum, döküm silindirinin bir tarafından seramik elyaf döküm ucu aracılığıyla döküm alanına girer ve ardından hemen suyla soğutulan iki dönen döküm silindiri ile karşılaşır. Sıvı erimiş alüminyum, iki silindir aralığı arasında katılaşmalıdır. Alüminyum eriyik, kısa bir süre içinde (2-3 saniye) belirli bir miktarda haddeleme deformasyonuna uğrayarak bir alüminyum şerit oluşturur.
Kütük tedariki için kullanılan sıcak haddeleme yöntemiyle karşılaştırıldığında, sürekli döküm ve haddeleme yönteminin aşağıdaki avantajları vardır:
Düşük yatırım maliyeti, az yer kaplayan ekipman, kolay kurulum, kullanım ve bakım;
Alüminyum rulo üretim döngüsü kısadır, proses akışı basittir ve enerji tüketimi düşüktür; bu nedenle işleme maliyeti de düşüktür.
