Döküm Besleme Ucu, alüminyum alaşımı sektöründe haddeleme ekipmanının haddeleme silindirlerinin önünde yer alır ve erimiş alüminyum alaşımını yönlendirmek için kullanılır.
Erimiş alüminyum, arka girişten Döküm Besleme Ucu’na girer ve ardından ön çıkıştan dışarı çıkar; daha sonra silindirlere girer ve burada silindirler tarafından soğutulur ve bir döküm kütüğü haline getirilir.
Genellikle, döküm-haddelenmiş kütüğün genişliği, nozülün çıkış genişliği tarafından belirlenir. Ekipman kullanım verimliliğini artırmak ve işletme maliyetlerini düşürmek amacıyla, sıradan döküm ve haddeleme ekipmanlarıyla üretilen levhaların genişliği nispeten fazladır ve genellikle 1450 mm–1600 mm’ye ulaşır.
Genişliği 800 mm’den az olan döküm-haddelenmiş levhalarda, üretimde geleneksel ekipman yapısı ve üretim yöntemi kullanılırsa, birim üretim miktarı düşecektir.
Döküm Besleme Ucu’nun ucu genellikle, sıvı alüminyumla temastan kaynaklanan aşınmaya ve termal şoka dayanabilen düşük yoğunluklu seramik malzemeden yapılır; örneğin, gerekli şekle getirilmiş bir seramik elyaf levha gibi.
Bu malzemelerin yoğunluğunun düşük olması nedeniyle, ısı iletkenlikleri oldukça düşüktür (genellikle 0,18 W/mK’dan az); bu da döküm ucundaki erimiş alüminyum için belirli bir derecede ısı yalıtımı sağlayabilir.
Ancak, bir süre üretimden sonra kimyasalların etkisiyle korozyona uğrayabilir ve aşınabilirler. Bu durum, uç yapısında çeşitli kirliliklerin oluşmasına yol açabilir ve nihayetinde döküm işleminin erken durmasına neden olabilir.
Döküm Besleme Ucu genellikle aşağıdaki aşınma ve yıpranmalara neden olur
1. Tekerlek ucu tıkanması
Döküm ucu boşluğunda bir tıkanma meydana geldiğinde, metalin döküm ucu açıklığının tüm genişliği boyunca dışarı akışı engellenir ve bu da döküm-haddelenmiş şerit yüzeyinde uzun gözenek kusurlarına yol açar.
Gözenekler, çıplak gözle görülebilen çok küçük gözenekler olabilir.
Bazen şeridin içinde boşluklar bulunur ve şeridin yüzeyinde belirgin oksidasyon izleri görülebilir.
Düzeltme yöntemi, metalin sıcaklığını artırmaktır. Ayrıca, metalin engelin etrafında katılaşmasını sağlamak için tamburun dönüşünü kısa bir süre durdurmak ve yeniden çalıştırıldığında engeli dışarı çekmek de mümkündür.
Bazı durumlarda, tıkanmış döküm uçları, nozul plakasının değiştirilmesini gerektirir.
Etkili arıtma önlemleri, döküm levhanın tıkanmasını önlemenin etkili bir yoludur.
2. Castertip yara izi
Metalin katılaşması ağız içinde veya dökümün ağzında meydana gelebilir.
Metal, ağız boşluğunda katılaşır; bu durum, şeridin genişliğinde bir azalma veya şeritte deliklerin oluşması şeklinde kendini gösterir.
Bu kusurun nedeni, döküm kafasından metal sızıntısı ya da nozul plakasındaki metalin düşük sıcaklığı olabilir.
Düzeltme yöntemi şu şekildedir:
·Sızıntı ciddiyse, dökme nozulu plakasını değiştirin
·Ön kutudaki erimiş alüminyumun sıcaklığını artırın
·Döküm hızını artırmak
3. İnce dalgalanmalar
Bu kusur, döküm-haddelenmiş çelik şeridin yüzeyinde yatay olarak görülebilen bazı açık ve koyu şeritler şeklinde kendini gösterir. Bu kusurun belirtileri şunlardır:
·Şerit üzerinde yatay koyu çizgiler bulunmaktadır
·Pürüzlü kenarlar
·Ana motor akım değeri düşer
Bu kusurun nedenleri şunlardır:
·Metal seviyesi çok yüksek. Aşırı metal basıncı nedeniyle, tekerlek ucundaki metal titreyecek ve levhanın yüzeyinde ince dalgalara neden olacaktır.
·Düşük döküm hızı
·Metal sıcaklığı çok yüksek
Düzeltme yöntemi: Ön tankın sıvı seviyesini düşürün, ön tanktaki alüminyum sıvısının sıcaklığını düşürün, döküm ucu hızını artırın ve kusurları en aza indirin.
İdeal olarak, döküm ucundan çıkan sıvı metalin ısı dağılımı, döküm ucunun uzunluğu boyunca mümkün olduğunca homojen olmalıdır.
Genişliği döküm ipucu 0,3 m ile 2,5 m arasında olabilir.
Döküm ucundan çıkan erimiş alüminyum, genellikle merkez bölgesinde en yüksek sıcaklığa ulaşır ve ucun iki dış ucunda yalıtılmıştır.
Daha soğuk bölgeler genellikle, büyücünün eğildiği merkez bölgenin solunda ve sağında yer alır.
Bu sıcaklık farkları, döküm işleminin homojenliğini ve döküm çelik şeridin kalitesini etkileyecektir.
