Seramik Filtre Üretim Süreci, Seramik Köpük Filtre Tedarikçisi

Alüminyum dökümlerinin iyi fiziksel ve kimyasal özelliklere ve işlenebilirliğe sahip olmasını sağlamak için, erimiş metalin yüksek saflıkta olması ve sıvı alüminyumun akış hızının sabit olması gerekir. Alüminyum ve alüminyum alaşımlarının ürün performans gereksinimlerinin sürekli iyileştirilmesiyle birlikte, alüminyum sıvısının filtrelenmesi konusunda yeni gereksinimler ortaya konmuştur. Köpük seramiklerin üç kategorisinden biri olan alümina köpük seramik (alüminyum oksit, silikon karbür, oksitleme hatası), bu alandaki önemli bir daldır ve aynı zamanda ilk kullanılan köpük seramiklerden biridir. Alüminyum ve alüminyum alaşımları döküm endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu nedenle, Seramik Filtre Üretim Süreci, alüminyum sıvı filtrasyonu için önemlidir.

Seramik Filtre Üretim Süreci

İçindekiler

Seramik Filtre Üretim Sürecinde Etkili Olan Faktörler

Her bir süreç seramik köpük filtre üretim süreci köpük seramiklerin ürün kalitesini etkiler. Ana proses bileşenleri olan sünger işleme ve sinterleme, ürün kalitesi üzerinde en büyük etkiye sahiptir. Çamur püskürtme işlemi, esas olarak seramik filtre üretim sürecini etkiler; aynı zamanda seramik filtrenin özü üzerinde de belirli bir etkiye sahiptir.

Çamur parçacık boyutu

Çamurun parçacık boyutu, püskürtülen çamurun dağılma özelliğini belirler. Çamurun tanecik boyutu ne kadar ince olursa, püskürtülen sıvı malzemenin dağılma özelliği o kadar iyi olur ve püskürtülen çamur homojen bir yapıya sahip olur. Çamurun tanecik boyutu ince olduğunda, nozül aşınması da az olur. Çamurun tanecik boyutu ayrıca ürünün yüzey sinterleme koşullarını da belirler.

Çamurun su içeriği

Çamurun su içeriği, harçın viskozitesini doğrudan belirler ve kıvam ise püskürtme betonun etkisini doğrudan etkiler. Boyutlandırma sonrası püskürtme işlemi için, çamurun nem içeriği çok düşük olmamalıdır; aksi takdirde püskürtme işleminden sonra kör delikler oluşur ve püskürtme etkisi iyi olmaz. Genel olarak, nem içeriği 35%-40% aralığında tutulur. Kurutma sonrası püskürtme işlemi için, ham gövdenin yüzeyi kuru ve serttir ve kalın çamurun adsorpsiyon etkisi iyidir. Bu nedenle, püskürtülen harçta nem içeriği düşük tutulur ve yüzey üzerindeki püskürtme etkisi çok daha iyidir. Genellikle nem içeriği 25% ile 35% arasında tutulur.

Çamur püskürtme kapasitesi

Püskürtülen çamurun kapasitesi, püskürtme etkisinin ideal olup olmadığını ölçmek için önemli göstergelerden biridir ve aynı zamanda her bir ham parçanın homojen olup olmadığına dair önemli bir faktördür. Farklı teknik özelliklere ve boyutlara sahip filtre plakaları için püskürtülen çamurun kapasitesi farklılık gösterir. Elbette, çamurun su içeriğine göre püskürtülen çamur miktarı da farklılık gösterir.