Существует множество различных типов дегазаторов, однако большинство алюминиевых литейных цехов используют дегазаторы с вращающимся ротором.
Ротор впрыскивает химически активные реагенты (обычно хлор или твердый солевой флюс), смешанные с газом-носителем (таким как аргон или азот), в виде мелких пузырьков в расплав металла. Залогом оптимальной эффективности работы такого оборудования является правильная конструкция ротора и соблюдение технологических норм.
Такая конструкция и технология позволяют получить пузырьки меньшего размера и обеспечить более длительное время пребывания пузырьков под поверхностью. Хорошо работающий дегазатор должен обеспечивать снижение концентрации поступающего водорода как минимум на 50%. Кроме того, должно снижаться содержание щелочных металлов и включений. Однако, хотя дегазатор и удаляет часть включений, фильтрация позволяет удалить их большую часть.
Снижение содержания водорода (газа) в расплаве алюминия перед литьем является одним из важнейших элементов контроля качества в литейном производстве. Процесс удаления водорода называется дегазацией. Одним из наиболее эффективных методов дегазации является использование инертного сухого газа (такого как азот, аргон или специальные смеси) в ротационном инертном дегазаторе.
Дегазация алюминия основан на следующем принципе: растворенный водород будет перемещаться из области с высокой концентрацией (в расплаве) в область с низкой концентрацией (в инертном газе). Водород будет распределяться в расплавленном металле так же, как он выделяется в любом замкнутом пространстве. При этом во всем объеме расплава будет поддерживаться постоянная концентрация. Скорость миграции водорода в расплавленном алюминии почти такая же, как и в воздухе. Поэтому нет необходимости обеспечивать контакт каждой унции металла с инертным газом. Эффективность дегазации алюминия зависит от двух факторов: скорости переноса через границу раздела металл/газ и общей площади поверхности, через которую может происходить перенос.
Принцип действия роторного дегазатора заключается в увеличении площади поверхности газа, находящегося в контакте с металлом. Чем больше площадь поверхности, тем выше скорость переноса газа из металла в инертную среду. При заданном объёме газа чем меньше размер пузырьков, тем больше их площадь поверхности. Например, пузырь диаметром 1 дюйм имеет площадь поверхности 6 квадратных дюймов. Если этот же пузырь разделить на пузырьки диаметром 1/16 дюйма, площадь поверхности увеличится до 96 квадратных дюймов. Другими словами, при использовании того же объёма газа и уменьшении диаметра пузырька до 1/16 от исходного диаметра общая площадь поверхности увеличится в 16 раз. Мелкие пузырьки оказывают меньшее воздействие на поверхность расплава, что снижает дополнительное поглощение водорода во влажной среде.
