Alüminyum Alaşımlı Jant Göbeklerinde Çatlaklar, Alüminyum Alaşımlı Döküm

Alüminyum Alaşımlı Jant

Araçlarda alüminyum alaşımlı jant göbeklerinin yaygınlaşmasıyla birlikte, alüminyum alaşımlı jantların kalitesi otomobil üreticileri için daha da önemli hale gelmiştir. Alüminyum alaşımlı jantlarda çatlak oluşumu, işletmelerin üretim maliyetini ve verimliliğini etkileyen önemli bir faktördür; jant göbeği çatlakları ise otomobil güvenliği açısından büyük bir gizli tehlike oluşturmaktadır. Bu nedenle, düşük basınçlı döküm alüminyum alaşımlı jantlardaki çatlakların nedenlerini ele almak büyük önem taşımaktadır. AdTech, gaz giderme üniteleri sunmaktadır, filtreleme üniteleri, seramik köpük filtreler, sıcak üst döküm parçaları, alüminyum alaşımlı dökümler için akış kontrol serisi. Çatlakların oluşmasının üç ana nedeni vardır.

Alüminyum Alaşımlı Jant Göbeklerinde Çatlak Oluşmasının Nedenleri

Tekerlek Göbeği Yapısının Uygun Olmayan Tasarımı

(1) Uygun olmayan fillet boyutu, göbekte termal çatlakların en yaygın nedenidir. Zira göbek soğurken keskin köşelerde çok fazla gerilim oluşur. Fillet boyutu küçük olan kısımda, dolgu ne kadar iyi olursa olsun büzülme meydana gelmez ve yine de sıcak çatlak oluşur.
(2) Göbeğin kesitindeki ani değişiklikler, farklı soğuma hızlarına yol açacaktır. Dolgu ne kadar iyi olursa olsun, bu durum büyük gerilmelere neden olacak ve göbeğin katılaşmasından sonra çatlaklara veya kırılmalara yol açacaktır.

Mantıksız İşlem Parametreleri

İçinde düşük basınçlı döküm, uzun basınç tutma süresi nedeniyle yükseltici borusundaki sıvı katılaşır ya da yükseltici boru çok uzundur. Tekerlek göbeği, göbek dökümü dışarı atıldığında belirli bir çekme kuvvetine maruz kalır ve bu da göbekte soğuk çatlamaya neden olur. Bu nedenle, dışarı atma sırasında göbekten kaynaklanan çatlakları azaltmak için makul bir basınç tutma süresi ve sıvı kaldırma sistemi tasarlamak çok önemlidir.

Alüminyum Filtrasyonu

Kalıp Sıcaklığı

Düşük basınçlı dökümde kalıp sıcaklığı, alaşım sıvısının katılaşma şeklini belirler ve dökümün iç ve yüzey özelliklerini doğrudan etkiler. Bu, dökümde boyut sapmaları ve deformasyonların başlıca nedenlerinden biridir ve aynı zamanda verimlilik üzerinde de büyük bir etkiye sahiptir. Kalıp sıcaklığı, dökümün ağırlığı, basınçlı döküm döngüsü, basınçlı döküm sıcaklığı ve kalıp soğutma yöntemindeki değişikliklere bağlı olarak değişir.

Isı transferi açısından bakıldığında, kalıbın sıcaklığının artırılması, metal ile kalıp arasındaki ısı transferinin yoğunluğunu azaltabilir ve akış süresini uzatabilir. Araştırmalar ayrıca, kalıp sıcaklığının artırılmasının erimiş metal ile kalıp arasındaki arayüzey gerilimini de hafifçe azaltabileceğini göstermiştir. Kalıp sıcaklığı arttıkça dolum süresi biraz azalır; yani kalıp sıcaklığı arttıkça dolum kapasitesi artar.

Bu nedenle, kalıp sıcaklığının uygun şekilde artırılması gerilimin azaltılmasına yardımcı olur. Kalıp sıcaklığı çok düşükse, döküm metal kalıp içinde çok hızlı soğur ve dökümün her bir parçasının katılaşma hızı farklı olur. Termal gerilim ve deformasyon, bitmiş dökümde sıcak çatlamaya ve büyük miktarda kalıntı gerilime ve kalıntı deformasyona yol açar. Kalıbın sıcaklığının yüksek olması, ince bir kristal yapı elde edilmesine elverişli değildir. Sıvı metal, gazı kolayca emer ve büzülür; bu da döküm kusurlarına yol açar. Bu çelişkiyi çözmek için kalıp sıcaklığı uygun şekilde artırılabilir.