Döküm Ucu Boşluğu -sales@aluminiumceramicfiber.com

Döküm Ucu Boşluğu, alüminyum şerit döküm işlemi için kullanılır. Erimiş alüminyum, uzun şekilli döküm ucundan iki adet ters yönde dönen su soğutmalı silindir arasındaki sıkışma boşluğuna beslenir. Erimiş alüminyum, silindirlerle temas ettiğinde soğumaya başlar ve silindirlerin arasından geçerken soğumaya devam eder; böylece tekdüze kalınlığa sahip geniş bir döküm metal şerit oluşur. Sıvı metal döküm makinesine beslendiği sürece, döküm işlemi kesintisiz olarak devam edebilir.

Döküm Kalıbı Ucu ve Boşluğu

Döküm Ucu Boşluğu, genellikle sıvı alüminyumla temastan kaynaklanan aşınmaya ve termal şoka dayanabilen düşük yoğunluklu bir seramik malzemeden yapılır; örneğin, gerekli şekle getirilmiş bir seramik elyaf levha gibi. Bu malzemelerin düşük yoğunluğu nedeniyle termal iletkenlikleri çok düşüktür (genellikle 0,18 W/mK'dan az) ve kalıptaki sıvı alüminyum için belirli bir derecede ısı yalıtımı sağlayabilirler. Tekerlek Ucu.

Ancak, bir süre üretimde kaldıktan sonra, kimyasal aşınmaya ve yıpranmaya maruz kalabilirler. Bu durum, uç yapısı içinde çeşitli kirliliklerin oluşmasına yol açabilir ve nihayetinde döküm hareketinin erken durmasına neden olabilir.

Alüminyum döküm haddeleme makinesi, iki silindirden oluşur: bir üst silindir ve bir alt silindir. Yapışmaz alüminyum döküm nozulu, üst ve alt silindirler arasındaki boşluğa yerleştirilmiştir. Besleme Döküm Nozulu, üst ve alt silindirlerden oluşan iki döküm nozulu parçasını içerir. Üst nozul parçası silindire, alt nozul parçası ise alt silindire bitişiktir. Üretim süreci devam ettikçe, üst ve alt nozul parçaları üzerinde bazı karbon birikintileri ve ince parçacıklar birikebilir. Bu cüruflar zamanla alüminyum levhanın yüzeyinde koyu çizgiler ve çizikler oluşturur ve bu da alüminyum levhanın yüzey kalitesini ciddi şekilde etkiler. Bu kusurların geleneksel yöntemlerle giderilmesi zordur. Bu eksikliklerin üstesinden gelmek için geleneksel yöntem, levhayı yeniden eritmektir; yani, üretim durdurulduktan sonra cürufu temizlemek ve yeniden üretim yapmaktır. Ancak, yeniden eritme işlemi üretim verimliliğini büyük ölçüde etkileyecek ve üretim maliyetini önemli ölçüde artıracaktır.