Köpük Seramik Üretim Performansını Etkileyen Faktörler

Köpük seramiklerin üretiminde hammadde olarak kullanılan poliüretan sünger, köpük seramiklerin performansını büyük ölçüde etkiler; bu etki başlıca aşağıdaki unsurları kapsamaktadır.

Köpük Seramikler

Ürün Kaybının Etkisi

Poliüretan sünger taşıyıcının esnekliği ve mukavemeti, köpük seramiklerin büzülmesi üzerinde doğrudan bir etkiye sahiptir; bu etki esas olarak kurutma ve sinterleme süreçlerini kapsamaktadır.

Çoğu seramik köpük filtre üreticileri Çift silindirli kalıplama işlemi kullanılır. Sünger, çift silindir tarafından sıkıştırıldıktan ve çamur kaplandıktan sonra belirli bir oranda boyutsal uzamaya uğrar. Ters çevrilmiş tabakanın ve düz tabakanın her iki kenarındaki uzama farklıdır ve uzama oranı 1 ila 3% arasındadır. Astarlamadan sonra süngerin esnekliği, kurutulmuş gövdenin nihai boyutunu belirler. İyi esnekliğe ve yüksek mukavemete sahip süngerlerde, ham gövdenin uzama boyutu küçüktür, çamur kör delikler olmadan eşit bir şekilde dağılır ve kenarlar ile kalınlık kolayca kontrol edilebilir. Elastikiyeti zayıf, mukavemeti düşük olan veya yüksek özgül ağırlıklı çamurların (zirkonya çamuru gibi) boyutlandırma gereksinimlerini karşılayamayan süngerlerde, ham gövde boyutlandırma işleminden sonra büyük ölçüde uzar, geri esneme düzensiz olur ve boyutlandırma etkisi zayıf olur.

Kurutulmuş ham parça, bağlayıcının etkisiyle belirli bir mukavemete sahiptir ve ham parça, yüzey püskürtme ve ikincil kurutma işlemlerinden sonra fırında sinterlenir. Poliüretan sünger, kurutma işlemi sırasında buharlaşmaz, ancak erir, yüzeyden sızar ve sinterleme işlemi sırasında 200 ~ 600°C'de oksitlenir ve buharlaşır. Poliüretan sünger, seramik çamuru ile sarılır ve ısı, seramik çamuru aracılığıyla aktarılır; bu da oksijensiz bir yanma süreci oluşturarak süngerin erimesine, sızmasına ve sonunda oksitlenip buharlaşmasına neden olur. Yüksek mukavemetli ve iyi elastikiyete sahip sünger, gövdenin yavaşça büzülmesini sağlayabilir. Elbette, farklı malzemelerden üretilen köpük seramikler için sinterleme sıcaklığı ve sinterleme sistemi farklılık gösterir.

Ürünün Delik Geçiş Hızı

Köpük seramik üretiminde taşıyıcı olarak poliüretan sünger kullanıldığından, üretilen köpük seramiğin iç gözenekliliği, poliüretan süngerin kendisinin iç gözenekliliğine bağlıdır. Yüksek bir ürün geçiş deliği oranı elde etmek için, aynı yüksek geçiş deliği oranına sahip poliüretan sünger seçilmesi gerekir; ayrıca sünger ağının homojen olması, kör delik içermemesi ve tel dağılımının net olması gerekir. Bu nedenle, süngerin penetrasyon oranı ve ağ kalitesi, köpük seramik filtrenin penetrasyon oranı ve ağ kalitesi üzerinde doğrudan bir etkiye sahiptir. Örneğin, 82% gözenekliliğine sahip köpük seramik üretmek istiyorsanız, 85% veya daha yüksek gözenekliliğe sahip ve örgüsü düzgün bir poliüretan sünger seçmeniz gerekir.

Ürün Gücünün Etkisi

Poliüretan süngerin özellikleri de ürünün mukavemeti üzerinde büyük bir etkiye sahiptir; bu etki, esas olarak kurutma sonrası ham parçanın mukavemetine olan etkiyle ve süngerin sinterleme işlemi sırasında buharlaşması durumunda ham parçanın mukavemetine olan etkiyle kendini gösterir.

Kurutulduktan sonra ham gövdenin mukavemetinin nihai ürün üzerindeki etkisi, esas olarak püskürtme betonlama işlemi sırasında ham gövdeye verilen hasarda kendini gösterir. Kurutulmuş ham gövdenin mukavemeti ne kadar yüksekse, işlem sırasında maruz kaldığı hasar o kadar az olur ve sinterlenmiş ürünün mukavemeti o kadar yüksek olur. Aksine, ürün mukavemeti o kadar düşük olur. Poliüretan süngerin mukavemeti ve esnekliği ne kadar yüksekse, boyutlandırma işleminden sonra gövdenin mukavemeti de o kadar yüksek olur.

Poliüretan sünger sinterlendiğinde ve uçucu maddeleri kaybettiğinde, ham gövde mukavemeti ne kadar yüksek ve süngerin uçucu madde kaybı ne kadar yavaş olursa, hasar derecesi o kadar az olur ve üretilen ürünün mukavemeti o kadar yüksek olur. Elbette, ürünün mukavemetini etkileyen başlıca faktörler seramik çamur malzemesi, formül ve sinterleme sistemidir.